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3米鋼板立式拋丸除銹生產線的設計

文章出處:原創 編輯:拋丸機發表時間:2015-4-14 9:16:06 瀏覽人數:638,1,0
摘要:設計了一條新型鋼板立式拋丸除銹生產線(鋼板預處理線。闡述了該生產線的規劃、系統組成、系統調試以及立式拋丸機拋丸的優點,著重介紹了拋丸室的設計、拋丸器的選型和布置。


1、前言:
   在石油化工行業大型儲罐的施工中,目前大都采用工廠預制、現場組裝的施工方法。在工廠預制中,罐壁鋼板表面必須經過除銹、表面涂漆防腐處理。對鋼板除銹后的表面質量,設計中一般要求達到IS08501標準中的Sa2.5級以上,這對于手工除銹很難實現,而采用噴槍式噴砂除銹,工人勞動強度大,環境污染嚴重,效率不高。為此,青島拋丸機,鑄誠機械的工程師設計了一條3m鋼板立式拋丸除銹生產線。


2、生產線規劃:
   考慮場地的限制及工廠中其它相關作業,生產線平面布置簡圖如圖1。
3米鋼板立式拋丸除銹生產線的設計
   其流水線作業過程為:汽車吊將鋼板吊至輸送輥道,鋼板南輥道進入拋丸室自動拋丸除銹,除銹完畢后鋼板由提升架轉移到平極小車上送出車問,最后再由汽車吊運至指定的地方堆放,完成一次除銹作業。

3、系統組成:
   本系統主要由輸送系統、拋丸系統及電氣系統組成。其中拋丸系統是關鍵部分。

3.1、輸送系統:
   由輸送輥道、提升架、平板小車以及汽車吊等組成。輸送輥道采用鏈條傳動,輥輪為自制,因精度要求不高,故電機采用電磁調速驅動。鋼板由輸送輥道進、出拋丸室。提升架由兩個電動葫蘆組成,將鋼板轉移到平板小車上。由平板小車將鋼板輸送出車間。汽車吊主要完成鋼板的吊運。由于特定的作業環境,因此這部分的操作主要由人工操作完成。

3.2、拋丸系統:
   主要由拋丸室、提升機、螺旋輸送器、引風機等組成。這部分是關鍵,決定了鋼板最終的表面除銹效果。

3.2.1、拋丸室:
    目前國內的拋丸生產線主要采用鋼板平臥、上下拋丸(或噴砂)的方式,這種方式主要適用于小型鋼構件和小尺寸鋼板的除銹,其景大缺點是丸砂的清理、回收不方便,需設置專門的回收、清掃裝置??悸恰舊咧饕糜詿蟪嘰綹職澹ǹ磯任? m)的除銹,故采用鋼板豎立,左右拋丸的方式,采用這種方式最大的優點是丸料的同收容易。
    拋丸室結構簡圖如圖2所示。它主要由拋丸器、室體、輥道、提升機、螺旋輸送器、丸塵分離器等部分組成。拋丸室主體采用鋼結構焊接制作,兩側壁采用100mm厚的鋼板制作,并在其外壁安裝拋丸器。拋丸室采用H型鋼支撐,以加強其穩定性。拋丸室內壁襯5 mm厚的耐磨橡皮板,以減少鋼丸可能對內壁的沖擊。
3米鋼板立式拋丸除銹生產線的設計
    主要負責拋丸室的除塵和塵丸的分離工作。工作過程為:一是引風機直接將拋丸室內混濁氣體引出,經引風管排出室外。二是在提升機和儲丸箱連接處設置塵丸分離裝置,利用引風機的氣流,用吸掃的方式將重量不同的鋼丸和氧化皮、銹等分離。拋丸室除進料口和出料u外,全部進行封閉,其內形成了的一定負壓,避免粉塵外溢,達到除塵效果。
   拋丸室設計的關鍵是拋丸器的選型及其布置,我們選用了6臺233-05N型拋九器,分別安裝在拋丸室兩側壁上。此拋丸器電機功率為11 kw,葉輪轉速2200r/min,拋射量170 kg/min,彈丸線速度73 m/s。距拋丸器500-1500 mm范圍內拋射效果和丸料分布密度較好,設定鋼板中心線至拋丸器出口距離為1100 mm。
   另外,丸料的選取也很重要,對不同表面處理的要求不同,選用的丸料也有所不同。彈丸越細,獲得的表面粗糙度越低,反之則表面粗糙度越高。對于儲罐用鋼板噴漆前經除銹處理后,一般要求具有一定的粗糙度,這樣能增強漆的附著力。為此,選用0.8—1.0 mm的混合鋼彈丸。這樣,鋼板經噴丸后不僅能獲得一定的粗糙度,而且鋼板表面應力也得到強化。
   拋丸作業過程為:丸料由儲丸器經分九管送到拋丸器,拋丸器將丸料高速拋射到鋼板表面進行除銹,丸料自由散落到拋丸室底部,而后由螺旋輸送器將丸料送回提升機,再由提升機經塵丸分離器送至儲丸箱。同時,鋼板從拋丸室的一端由輥道送到拋丸室內,經拋丸器拋丸后由另一端輸出。

3.2.2、提升機和螺旋輸送器:
   二者組成丸料提升回收系統。提升機為斗式提升機。經拋丸器拋射出的丸料散落在底部的螺旋輸送器中,螺旋輸送器將丸料輸送至提刀,機底部,提升機將丸料提升至拋丸室頂部的塵丸分離器中,而后丸料依靠重力進入儲丸箱。

3.2.3、引風機:
   主要負責拋丸室的除塵和塵丸的分離工作。工作過程為:一是引風機直接將拋丸室內混濁氣體引出,經引風管排出室外。二是在提升機和儲丸箱連接處設置塵丸分離裝置,利用引風機的氣流,用吸掃的方式將重量不同的鋼丸和氧化皮、銹等分離。拋丸室除進料口和出料u外,全部進行封閉,其內形成了的一定負壓,避免了粉塵外溢,達到除塵效果。

3.3、電氣系統:
   主要由1個控制屏、2臺調速電機、2個接觸開關、電磁閥及拋丸器驅動電機等組成。其控制過程為:控制屏控制各拋丸器驅動電機和引風機電源,鋼板進入拋丸室碰到接觸開關,接通各拋丸器進料口處的電磁開關,進料閘門打開供丸,對鋼板進行拋丸,當鋼板仝部拋丸后,接觸開關斷開,電磁開關斷電,進料閘門關閉停止供丸,拋丸停止,至此完成一張鋼板的拋丸過程。
   各設備啟動順序為:引風機一提升機-螺旋輸送器一輸送輥道一拋丸器。

4、系統調試:

   首先進行輸送系統的調試,將鋼板送至輥道上,反復幾次進行行走試驗,確保工作正常。
   其次是試驗拋丸系統,先關掉鋼丸閘門,開動一臺拋丸器,先人工開閘將少量鋼丸放進供料管,待拋丸器停止轉動,榆查鋼板拋射帶和表面質量,看是否符合要求,反復進行試驗,直到符合要求,固定閘門大小。再依次試驗其它拋丸器,直至全部完成。
   最后輸送系統和拋丸系統聯合調試,先開引風機和輸送系統,再開動各拋丸器,將一張鋼板放入輥道,進行一次拋丸試驗。同時,注意調整檢測開關位置,確保鋼板到達拋丸區后,自動打開丸料閘門進行拋丸。完成拋丸后,進行鋼板表面質量檢測,如不滿足要求,可涮整進丸量和輥道速度,重新試驗,直到滿足要求。
   經試驗運行后,該生產線達到的主要性能參數為:鋼板長度6000—20000 mm,寬度1000—3000 m,厚度小于180 mm;輥道輸送速度0.8—3.5 m/min;除銹質量等級IS08501標準Sa2.5級,表面粗糙度Ra  30~45Um。

5、結論:
   本生聲線的設計是對立式拋丸實驗的一次有益的嘗試。實踐證明,該設計是成功的。

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