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金屬噴涂與拋丸處理同時進行(SSP)

文章出處:原創 編輯:拋丸機發表時間:2015-4-12 11:26:42 瀏覽人數:632,1,0
摘要:本文介紹了一種金屬噴涂與拋丸處理同時進行的新工藝(SSP),它將金屬噴涂沉積與同時進行的拋丸處理結合在一起。這一組合工藝既能用于黑色金屬或非黑色金屬組成的厚涂層,又能用于薄涂層。沉積層在此過程中受到熱加工并且致密化,因之與常規的噴涂積層相比其性能得到了改善。另外一個優點是噴涂積層所固有的殘余張應力被拋丸所引起的壓應力平衡了。通過控制同時進行的拋丸操作,該工藝所形成沉積層的殘余應力能保持任何所需要的正值或負值。本文對這一新工藝下由氣體霧化金屬、電弧噴涂、等離子噴涂所形成的產品,提供了部分實例及其結構。
    在過去的幾年中,已經發表了一些有關涂層金屬的構成,隨后用冷熱加工使涂層強化和該產物性質的文獻和專利。已在小規模實驗基礎上和在工業規模下進行了該項工作。所介紹的噴涂成形工藝過程可加工帶料、鍛件、管子、鑄件、捧料、涂層,層和復合材料。
    一般說來,噴涂成形工藝可以劃分為兩大類:一種是需要進行冷加工或熱加工強化,此時仍需要?;て?,而另一種則在沉積后可直接暴露在大氣之中;性能不會下降。這基本上取決于所用的噴涂密度,正如最近有關噴涂成形機理文獻中所陳述的那樣。
    低密度噴涂的沉積層,其優點在于快速固化形成近似無偏析的非常細小的晶粒,從而提高了涂層的性能。但同時發現其孔隙度一般在5~10%??紫抖卻笥?%的中間產品在強化前不能暴露大氣中,因為互相貫穿的氣孔會使內部氧化,從而使機械性能下降。如果是帶料,則最好的方法是將涂層帶料直接送入輥縫中進行熱軋,而不要讓它暴露于空氣中,這就是噴涂一一軋制法。雖然這種方法在實踐中很奏效,但也應注意到它的某些局限性,首先應使軋機盡可能地靠近噴涂室,以避免必要的重新加熱。其次,噴涂軋制作為連續操作或半連續操作才是非常有效的。最后,這種方法不適用于成形幾何形狀復雜的工件。
    高密度噴涂則得到不同的產品??紫堵釋ǔN?%或更低,因而涂層可暴露于大氣中而不必擔心其內部發生氧化。偏析度可控制在很低值,但由于冷卻速度大大降低就無法獲得快速固化的特殊優點。通常這些產品要用直接熱軋即噴涂軋制,或重新加熱軋制、鍛壓、擠壓來進行強化或熱加工。在所有這些情況下,均能保留低偏析度和細晶粒的優點。不直接進行滾壓的缺點是由于在強化前常常需要重新加熱,所以強化前其較為粗糙的涂層表面會氧化。
    很清楚,在噴涂室中靠近沉積點處進行強化無論如何均是有利的,因為這時沉積層仍處于高溫,并且仍然處于?;て罩?。然而,在噴涂室中放置軋輥、工具和摸具等,將大大增加技術上的困難和生產費用。即使在技術上有很大的好處,工程技術人員也不會歡迎這一方法。
    相反,噴涂拋丸同時進行的新工藝(SSP),可以使這密切相聯的噴涂沉積和強化很易地在噴涂室中于一個組合工序中實現。它能生成理論上高密度的沉積層,避免內部氧化的可能,并能獲得快速固化的一些優點。另外的優點是:由于沉積層中的每個顆粒在其沉積后就被立即加工,因而從這個意義上來說,該過程是微增的;其內應力可任意控制成正的、負的或為零。最后的優點是:可以滿意地做出除深孔和凹入角之外的形狀復雜的工件。主要缺點是:整個工藝成本將增加。另外,還有其它一些方面需要給予考慮和注意,這些在隨后對工藝的技術細節進行闡述時將會提及。

    原理:
    本新工藝已在專利文獻中作了闡述。它的構成是:進行常規方式的金屬噴涂,同時穿過噴涂焰流噴射彈丸,使彈丸撞擊正在噴涂的表面沉積點。其原理是讓熔融的噴涂顆粒撞扁到基材或模子表面,從而形成堅實的涂層。一抵達表面,這類撞扁的顆粒急速冷卻,在冷卻至熱加工溫度范圍之前只在液態下停留了數毫秒。在噴涂沉積過程中,硬質拋丸粒子以極高的速度噴射到沉積層表面,
    圖1噴涂管狀試樣的等離子噴涂拋丸設 備示意圖
    圖1噴涂管狀試樣的等離子噴涂拋丸設備示意圖
從而使沉積層頂部發生塑性變形。然后彈丸從表面回彈,最后在噴涂室底部予以回收。整個工藝裝備見圖1。
   在實際操作中,金屬液滴在數量上一般要比拋丸多2一3個數量級,而彈丸的直徑則大約是金屬熔滴直徑的10~2。倍。所以,在每個拋射丸撞擊表面之前,就有許多金屬熔滴在同一區域沉積并被撞扁。其結果是通常形、成了數個撞扁噴涂層后才由拋射丸來引起塑性變形。這一切均發生得極為迅速,因之涂層一般在冷卻至熱加工溫度范圍以下之前被熱加工,并充分強化。
   在任何情況下,事物發生的程序是受過程的隨機性質所支配的。例如,某些拋射丸會撞擊那些仍然處于液態的噴涂顆粒,使其極為迅速地向液流外表流動。然而應當記住撞扁顆粒與壓痕的投影面積相比通常比較小,而液態金屬膜又非常薄,可能在10微米到20微米之間,因之高壓力會通過液態金屬膜傳到底層的固態撞扁顆粒,使其產生塑性變形。而且,這些液態金屬膜與冷的拋射丸相接觸將急速凝固。在這種情況下,預計一般不會發生由于存在未凝固的液態金屬而出現的嚴重問題。
   若一個顆粒比其相鄰顆粒的溫度要低得多,則它仍被拋射丸產生塑性變形。類似這樣的情況,根據統計學和傳熱學的原理是不大可能發生的。
   由拋射丸引起的塑性有使涂層致密化的效果。而且涂層的致密化是隨著涂層的形成而逐步增加的。典型拋射丸的直徑小于5毫米,任何涂層可能受到加工而又不致產生危險大的凹痕的深度被限制在例如彈丸直徑的五分之一。幸而只要單位重量沉積物所使用的丸重相當大,則在實際上不會引起絲毫困難。拋射丸與沉積物的重量比是隨著其成分、密度和沉積物高溫流動應力的不同而變化,一般其值在10到200之間。
   理解了這些機理之后,人們就可看出,由于作業具有遞增性質,所以任何厚度的涂層在其整個厚度上均能受到充分而均勻的加工硬化。這就構成它一個主要的優點。由于密化和熱加工,涂層的機械性能得到了極大的改進,因此,它們就能象噴涂滾壓和常規的金屬熱加工所生產的成品一樣。
   另外,由于產生了塑性變形,高速丸會冷卻涂層。這種影響比較復雜,在下面SSP中的熱交換一節中,將要進行詳細的討論。殘余應力也將在下而的一個獨立章節中進行討論。

熔融金屬源和霧化過程:
   任何已知的噴涂沉積方法均可用作熔融金屬源。
   對高溫材料來說,進給金屬粉的電弧等離子體是一種方便的金屬源。用常規方法很難或不可能制備的高Ni一Cr合金、鉆基合金、高溫耐蝕和耐磨合金,用等離子火焰就很方便地加工。另一個好處是在加工區由等離子弧焰所產生出的中性或還原性氣氛,將?;こ粱悴槐謊躉?直到其強化過程完畢。
   一般的電弧噴涂設備只要改變其氣源,換成象氮氣這樣的惰性氣體,那么也就能很容易地用于SSP。然而SSP在氧化氣氛中也能順利完成,但應記住除了一些非常重要的例外,通常只有在需要某些特殊性質時才使用它。在這些情況下,排除空氣中的氧氣似乎有利于避免因氧化物的滲入而使涂層性能下降。
   如果允許沉積物中存在一些氧,則通常的氧乙炔火焰噴涂設備也能成功地使用。然而SSP過程須在密閉的容器中進行,以避免發生傷害和拋射丸的丟失。在需要排除沉積涂層中氧的情況下,使用密閉容器看來也是明顯有利的`但是在這方面又引起了另一個的困難,因為氧乙炔火焰需要大氣中的氧氣,以使剩余氣體充分燃燒。雖然這并不是不能解決,但卻使密封問題更為困難。
   最后,選擇熔融金屬作源。在這種情況下,通常所采用的方法是使液體金屬流垂直下落,并立即在下面用氮氣或其他惰性氣體進行氣體霧化。該方法的特點是能使液態金屬直接制成產品。該方法有一些其他優點。第一,每公斤的金屬沉積層與使用粉末或線材相比較其工藝成本將大大降低。粉末和線材作為涂層的原材料本來就是昂貴的。第立是能得到較高的沉積速率,比其他方法至少要大一個數量級。然而同時也存在困難。例如,控制噴嘴的金屬輸送率要比控制線材的輸送率困難得多。而且熔融金屬源不能作很低輸送率的噴涂。原因很簡單,因為很少的噴嘴孔使噴嘴不能可靠地工作。在選擇金屬時,應注意到所有這些優缺點。

霧化和沉積:
   作為SSP的基礎,各種霧化和沉積工藝可分為二類:一類是用熾熱氣體來霧化和直接噴涂的,另一類是用冷氣體的。在某些使用預熱氣體的情況下,這個界限可能會模糊,但絕大部分情況下是清楚的。
   電弧等離子體和氧乙炔火焰均是用高溫氣體熔化送來的金屬,金屬在前一種情況下為粉宋,在后一種情況下為連續的線材。這必然意味著氣體罩是熱的,特別在用等離子體的情況下。使用等離子體時,其氣體和粒子的速度也是非常高的,因為使用的溫度相當高。在這兩種情況下,熾熱氣體沖擊基材或已有的涂層而產生加熱效應。視不同情況,這種效應可能是我們希望的,也可能是不希望的。
   另一個極端是熔融金屬常采用高壓冷氣來霧化。其產生的顆粒大小差異較大,速度也各不相同,冷卻速度也不一樣。在距基材常規操作距離的地方,小顆粒與大顆粒相比,其運動速度更慢而冷卻得更快。電弧噴涂與這種情況相類似,因為金屬熔融源是由兩根金屬絲之間的電弧形成的,而霧化氣體則是獨立供給的,且比較冷。
   在所有這些情況中,霧化氣流均使熔融粒子射向基體,但取決于霧化氣體是冷還是熱的,它們對已制備的金屬沉積涂層冷卻或加熱。這對冷卻速率會有重要的影響。

拋丸:
   雖然任何能噴射彈丸的方法均可采用,但實際上常采用離心拋丸機(即拋丸葉輪)。顯然,用高速氣流來推進和加速,也是一個可供選擇的方案,但這是不能采用的。因為,為使拋射丸獲得所需的速度就需要大量的氣體,會把噴涂的熔融顆粒吹跑,帶來極為惡劣的后果?;姑揮性赟SP中試驗電磁加速法,這個方案看來也未必有競爭力。而應用重力卻是一個有吸引力的方案,而實際上它能初步形成金屬薄片。但它對高速度并不適用,因為需要相當高的塔。然而它將有利于減少彈丸破碎的可能,使彈丸具有均勻的加速度和分布,同時也有可能在一個大型旋轉室中進行SSP操作。拋射丸經轉動而被帶到上方,然后任其自由下落到涂層上,就象球磨機那樣工作。
   盡管如此,離心拋丸機還是有許多優點的二除了它體積小、簡單和價格便宜之外,它還能用極少量氣流運送大量的高速拋射丸。通常在漏斗中的彈倉上方保持?;て?然而壓緊的彈丸對空氣的阻力是如此之大,致使從出口處排出的氣體比較少。另外,通過改變驅動馬達轉速和進入拋丸機的彈丸數量,能快速、簡便地調節彈丸的速度和輸送量,而彈丸的輸送量則可用簡單的閥「1或彈倉上方的氣體壓力來進行控制。
   適于SSP的丸速取決于成形溫度下金屬的流動應力,而且速度應當是可以調節的,以避免造成過深的凹痕。對軟金屬,通常速度是15米/秒,而對硬金屬,是60米/秒。這些速度都是比較適度的,并且它為使用重力自由落體作為軟金屬拋丸的恰當方法提供了可能。
   涉及拋丸工藝操作最重要因素是單個拋射丸所引起的變形及其作用的有效范圍。單個凹痕所產生的變形是所用彈丸速度、大小和比重的函數。若不考慮彈丸的自旋,彈丸的動能則與速度的平方和線性尺寸的立方成正比,并與彈丸的比重成線性關系。根據不同的情況,一般約有80%的動能傳送給涂層,只有20%的動能成為回彈能量。所有被傳送的能量隨后都表現為熱量而在基材內釋放,然而也有部分熱能因傳導給彈丸而損失了。事實上,所形成的凹痕的投影面積和穿透深度與上述因素之間的關系是相當復雜的,就象用球形壓頭來測量硬度一樣。
   彈丸光滑而圓整是SSP成功的根本。如果彈丸的表面很粗糙或有棱角,則涂層被切除,就象噴砂一樣。彈丸的碎裂就是相當糟的事,應當盡力避免不讓細小的碎片混入涂層。
   彈丸的大小是很重要的。它與沉積的金屬熔滴相比應當是足夠大的,使它能正?;氐還坎?。為此,通常希望線性尺寸之比至少應該是10:1。彈丸直徑一般為0.5-5毫米,而噴涂粒子的平均直徑一般都是50~200微米。有時為了某種目的,用直徑范圍很寬的彈丸進行操作或許是有益的,但是至今所做的全部實驗工作,總是把彈丸直徑的范圍取得很窄。彈丸的比重大、具有最大的抗破碎性,且成本低,這是最有利的?;謖廡├磧?我們常在SSP中采用鋼丸而不用陶瓷丸或鎢丸。我們在所述大多數實驗中使用的彈丸是制作滾珠軸承用的廢品鋼球。
   為使涂層能被充分拋丸加工,所需彈丸的數量在某種程度上取決于拋丸變形溫度下金屬的流動應力。因此,以每公斤沉積物計,鋁合金所需的彈丸要比鎳鉻欽合金的為少。一般彈丸的需用量是涂層重量的10倍到200倍。
   最后,還應該注意到本工藝能使用的最佳的空間布置。主要是考慮兩點:第一應當保證噴涂能形成所需的外形,第二,拋射丸有可能方便、反復地離開工件表面,而不致改變隨后而來的拋射丸的方向。
   “正?!蔽恢靡灰皇古繽看怪畢蟶?在絕大多數情況下是適用的,而且拋丸方面產生的問題很少。但是,單單從拋丸的觀點來看,優先考慮的噴涂位置是顛倒過來或與正常位置成90度的夾角,因為這很易清理彈丸。然而這些“非正?!蔽恢迷諞歡ǔ潭壬仙ナЯ瞬僮韉募蟣閾?同時在這種位置上,熔融金屬源的使用也會發生一些嚴重的問題。而且,除了垂直位置,其他位置上彈丸的重力加速度就不能充分加以利用。很清楚,應該注意到所有這些因素,并結合手中的工作要求來選擇最適當的操作位置。

SSP中的傳熱:
   高速彈丸或球形丸對金屬表面的撞擊,將產生局部彈性變形和塑性變形。這些變形將使球回彈(金屬表面和球的彈性變形的恢復)和產生永久性凹痕(塑性變形)。在塑性變形區,耗費于變形的所有能量實際上均轉換成熱量,而且絕大部分的自轉動能同樣也能通過摩擦而轉換,結果在凹痕區域產生熱量。同時,在引起彈性變形或塑性變形的瞬間,由于彈丸和凹入表面的接觸,熱量從表面傳給了冷的丸或球。如果變形前金屬表面的原始溫度高于彈丸的溫度,那么將有更多的熱量從金屬表面跑出或傳給拋射丸。在SSP中這是正常現象。
   對某些確定的彈丸尺寸和速度,我們已估算了由彈丸引起的生熱和傳熱之間的熱平衡,這時假定金屬表面或基材處在不同的溫度。對一定大小的彈丸,典型分析結果見圖2。它表明當基材溫度與溫度相同時,常常因拋丸而使基材溫度上升。但若基材溫度比彈丸的高,_巨當彈丸速度較低時,熱量將從基材排走。這種現象會增加到最大值,接著下降到零,最終在高速度時引起加熱。同時表明,在任一特定速度下,每公斤彈丸中小丸比大丸具有更大的冷卻效應。
   高速丸與它所射擊的金屬表面之間的熱傳輸是一個相當復雜的過程。其數學模式相當九長,所以不在此列出。但圖2表示出某些特定參數下所得的分析結果。進一步的理論和實驗研究正在進行,而且將是以后涉及熱傳輸和快速固化的論文的主題。然而初步分析表明,在典型的SSP中,冷丸帶走熱量是主要的,在許多場合下,它可以超過向基材較冷的深層所傳輸的熱量。這樣,它可能對冷卻產生很大的影響,特別是在固相區內。1與沒有同時進行拋丸的噴涂層相比,其固化將史為迅速。
圖2 撞擊速度
圖2.用直徑為5毫術的冷鋼丸對鋁作熱態拋九(在所指示的溫度下)時典型的熱平衡。線以上區域表示拋丸引起的冷卻。

內應力:
   在不進行拋丸時冷態基材上噴涂層的冷卻,首先將由于固化收縮以及隨后由于固相線以下冷卻時的熱收縮而使頂層產生內應力。內應力灼模式取決于該系統的幾何形狀,然而在一平板基材表面,如果單個噴涂變形顆粒在它所有各點上都不能可靠粘結時,這將表現為該噴涂顆粒向著噴涂源方向的翹曲。一個粘結牢固的顆粒,其表面上將呈現內張應力,而在平板上的噴涂顆粒總體若其粘結在冷毯材上,則它的、頂層將同樣呈現內張應力性質。這些應力將被其下層的壓應力所平衡,或傳給基材。
   對金屬表面進行拋丸處理,將產生相反的結果。頂層將產生壓應力,它們將被下層或基材中的張應力所平衡??刂坪門繽顆淄柰苯械淖楹瞎ひ?則可望導致減少內應力,甚至在某些區域可達冽中性狀態。、
   例如,在一個實驗中就顯示了這種性質。實驗中用等離子焰噴涂同時進行拋丸,在低碳鋼管材表面制備鉆鉻鎢40型涂層。在酸中屬蝕掉鋼管,然后鋸斷,該鉆鉻鎢環就徑向分開了。該環曲率的增加和減少可用來進行內應力測量。運用承受溫度梯度、厚壁管中內應力的典型方程可得到如表1所示結果。這樣,可以清楚地看到,隨著彈丸直徑和速度的逐步增加,原來較大的張應力逐步減少。使用最大的丸和更高的速度,壓應力就會增加。這表明,通過調節拋丸工藝參數,可以獲得任何可能的內應力值。

實臉工作:
   涂拋丸同時進行工藝在實驗中巳采用三種主要的噴涂方法:等離子體、電弧和熔融金屬噴涂。每個實例將在下面繪出其微觀結構和說明,并繪出所得產品的性質。

離子噴涂拋丸:
   照圖1所示布置實驗裝置,輸送粉末用等離子噴槍制備鉆鉻鎢40涂層。噴槍固定在密封容器上,直接對準管狀鋼質基材,基材被固定在有回轉和往復運動的操縱臺上。安裝離心拋丸機時,要使拋出的丸大致對準噴涂沉積的面積上。拋丸機和彈丸收集器應密封,避免空氣漏進。然后整個容器分兩次抽戍約1毛的真空,再回充氮氣,使氧含量減至最小。
   操作前,應在送粉前先用等離子焰預熱基體。一旦形成一薄層沉積物(`層或二層噴涂顆粒),就立即啟動拋丸機,使噴涂沉積與拋丸同時進行。噴涂結束后,拋丸仍應再工作幾秒鐘,對最后的噴涂沉積層作熱態拋丸。
   冷卻后在與基材垂直的方向上作一剖切,顯示了如圖3(b)所示的結構,并與無拋丸處理的圖3(a)中的涂層作比較。其結構上的差別是很明顯的。圖3(a)中,單個噴涂變形顆粒在熱流相反的方向上有小型柱狀晶粒生長,同時帶有小量的孔隙。圖3(b)顯示出有細晶粒的再結晶構造,孔隙有可觀的下降。圖3(b)中的試樣表示在操作結束時的情況,并沒有作進一步的處理。
圖3a:噴涂但未拋丸處理b:SSP同樣條件下等離子噴涂的枯格鎢40型涂層欠120
圖3a:噴涂但未拋丸處理b:SSP同樣條件下等離子噴涂的枯格鎢40型涂層欠120

電弧噴涂拋丸:
   電弧噴槍噴涂熔融金屬也使用相似的程序。然而常規的電弧噴槍通常用空氣作為霧化氣體。這在電弧噴涂拋丸工藝中卻不能采用,因為對象通常是無氧的可延展涂層。目前的工作中不用氧而用氨氣為霧化氣體,在抽成真空并回充?;て宓娜萜髦薪脅僮?正如等離子噴涂拋丸工藝一樣。圖4(a)和(b)的例子是給槍輸送含鉻13%的鋼絲來噴涂的。實驗結果再次表明,圖4(a)是典型的電弧噴涂涂層,帶有相當大的孔隙,它與圖4(b)中的電弧噴涂拋丸涂層有著顯著的差別。在這種情況下卜撞扁的噴涂顆粒受到了拋射丸的熱加工,但由于熱加工溫度相當低而沒有出現再結晶,氣孔率很低,并在照片中可見一兩個拋射丸的壓痕。這些壓痕呈淺碟形,該處經光滑的拋射丸撞擊并詞彈后,留下一個非常光滑的曲面,接著就有其它撞扁的顆粒在此沉積。
圖4  a:噴涂但未拋丸處理,未侵性。b:S SP。試樣經俊蝕同樣條件下電弧噴涂的氮 13%格的模具鋼涂層。x 60
圖4  a:噴涂但未拋丸處理,未侵性。b:SSP。試樣經俊蝕同樣條件下電弧噴涂的氮13%格的模具鋼涂層。x 60

熔融噴涂拋丸:
   在這個例子中,我們將工業純的金屬鋁熔化,注入底部設有注口和塞頭的中間包中,將中間包進行加熱。一拔去塞頭,熔融金屬流就由高壓氮氣垂直向下霧化。霧化粒子直接噴射在一塊移動著的平板型鋼基材上,生成約4毫米厚的沉積層。離心拋丸機發出的拋射丸也直接對準同一區域,因此拋丸和沉積兩種工藝就同時進行?!鱟爸玫牟賈萌繽?所示,只是由熔融金屬源代替了圖中的等離子噴槍,操作機構改裝成可使平板在其自身的平面上移動。圖5是試樣斷面的金相照片。該試樣在噴涂沉積完成之前就停止了拋丸,。因此試樣的下部熔融金屬噴涂拋丸,而其上半部則僅僅是熔融噴涂。圖5中其分界線清晰可見,同時也可見兩個拋射丸的撞擊痕跡?!のな蹬淄櫳Ч?使用了低密度拋丸,所以才能見到這種撞擊痕跡。在較高(正常)的密度拋丸時,由于產生強烈的塑性變形,后到的拋射丸會把原先的撞擊痕跡完全消除。使用本工藝在氣孔率方面所具備的優點也是很清楚的。
圖5工業金屬鋁的熔融喻涂沉積。下豐部是低度拋丸處理的喻涂拋丸同時進行的沉積層,上半部是未拋丸處理的噴涂沉積。

圖5工業金屬鋁的熔融喻涂沉積。下豐部是低度拋丸處理的喻涂拋丸同時進行的沉積層,上半部是未拋丸處理的噴涂沉積。

應用:
   SSP的一個明顯用途是可以用來制備致密的噴涂層。在需要有較好延展性的場合,使用惰性氣體來霧化也是有利的,然而也可以使用空氣。雖然沉積層中將有一些氧化物,但同樣能得到高度致密的涂層。
   使用熔融金屬噴涂拋丸,能加工更為大型的產品。這時,沉積層可以較厚,且可逐漸加工。這對于外形不規則的工件特別有用,因為這種工件不能方便地使用軋制法加以強化。然而應該注意拋丸是一個隨機過程。因言此,必然有某些部分不能象其他部分那樣被充分地加工到。對于平板及外形簡單一致的工件,可隨后采用熱、冷軋制工藝。
   因為氣孔率和內應力都可以保持在相當低程度上,因此一個實用的設想是用復制手段來制備工具和模具。它具有振奮人心的前途,在以后的文章中將更為詳細地加以討論。
   SSP另一個引人興趣的方面是,由于彈丸的撞擊而帶走了一部分熱量,因此它提供了一種附加冷卻的可能性。本工藝也能使厚涂層快速冷卻,因為這是一個遞增的過程,即隨著厚度的增加,金屬不斷地被加工,冷卻也不停地在進行。與傳統工藝相比,這是很明顯的。這是至今為止尚未被人徹底研究過的一種方法。
   人們可能會立刻想到它的許多其他的應用范圍,然而應當記住,任何新工藝必然有其局限性和不足之處。SSP并不是對付傳統工藝不足的一付靈丹妙藥。該工藝伴有一些局限性,簡言之它們涉及到經濟性、頂部表面的凹痕、工藝過程的隨機性等。噴涂拋丸同時進行與別處介紹的噴涂直接成形工藝相比,其成本更高一些。就拋射丸的需要量而計,這是確實的,這一因素本身意味著,雖然SSP很有條件用來制備涂層、硬化表面和加工復雜工件,但它應只作為例如通過快速固化而顯示出某些技術優點情況下形狀簡單的大型工件制造的經濟競爭者。即使對形狀復雜的工件,表面凹痕通常也不成問題,因為使用低速和用小丸作最后拋丸處理,可將表面粗攀度降到很低的程度。對平板型工件,可用冷軋或熱軋法去掉拋丸凹痕,不過痕?;夠崠嬖?而且比想象的還要長些。除增加撞擊次數外,傳統拋丸工藝的隨機性是不能控制的。對完整性要求較高的產品,應當考慮到這一點,隨后進行常規的熱加工或冷加工可能是必要的。
   本文只想概述一下原理,并作為SSP的一種介紹。對上面所提及的因素的更詳細的考慮,將在隨后的文章中加以闡述。

本文來源青島華盛泰拋丸機://www.spzwhn.com.cn/jishu/632.html
關鍵詞:拋丸機 拋丸清理機 青島拋丸機 路面拋丸機 履帶式拋丸機 吊鉤式拋丸機